3. 精益的核心要求

精益管理的核心要求：消除一切不创造价值的浪费。

丰田公司以及管理专家认为，生产运营中的“八大浪费”必须消除（“八大浪费”是我国的提法，丰田公司关注生产过程，提出“七大浪费”，管理的浪费在中国企业中较为严重）。精益原则中的分析价值流，必须找出无效过程与浪费，这里说的“八大浪费”就是无效过程与浪费。“八大浪费”是企业运营管理中非常重要的一个观念，也是精益原则的基本要求。要消除浪费，持续改善，企业才能保持良性运转，竞争力才会提升。改善的对象是浪费，认识浪费是改善的第一步，企业现场哪些是有价值的，哪些是浪费，不是一般人可以一目了然的。丰田公司在长期作业和改善过程中对于浪费的内容进行了总结，被称为“七大浪费”。它们分别是制造过早（多）的浪费、库存的浪费、不良修正的浪费、加工过剩的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、等待的浪费共七种。后来人们又加了一种浪费——管理的浪费，合称“八大浪费”，如图1-3所示。

丰田生产方式是彻底消除浪费的方法，通过消除浪费，可以提高生产率。为了消除浪费、降低成本，如何正确认识浪费就变得非常重要了。生产现场的浪费是指“生产中只增加成本的各种要素”，即对产品来说，不提高任何附加价值的各种现象称作浪费。

【阅读材料1-1】精益管理中消除浪费与提升劳动率

为了从产品的制造方法中找出浪费现象，必须掌握从作业中区分工作与浪费的知识和技能。丰田企业所说的“工作”是指推进工序。推进工序就是提高产品的附加价值，这种行为即是劳动。例如，对零件进行组装、焊接、切削等，是提高其附加价值的加工作业，因而称作劳动。把单纯的动作变为劳动，使浪费接近零值，工作效率接近100%，这样可以真正提高工作效率。

那么，从我们的作业中尝试研究一下哪些是提高附加价值的作业，哪些是不提高附加价值的作业。我们在以前的工作中是否有过这样的经历：想用的工具类或测定仪器、零件不在眼前，因而浪费了很多工作时间来找这些东西。

（1）制造过早（多）的浪费

制造过早（多）浪费是“八大浪费”中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费。福特式思维告诉大家，在同样的时间内，生产量越多，效率越高，成本越低，企业越赚钱，所以企业自然有大批量连续生产的初始动力。作为一个整体的企业是如此，那么企业内各部门也是如此，特别是在一些制程较短、关联性较低的企业中，普遍实施计件工资，那么从最基础的员工开始就有多做、早做，甚至偷做的动力，在这种情况下，告知企业里所有人早（多）做是罪恶。制造过早（多）浪费的后果主要有三个方面。

①直接财务问题。表现为库存、在制品增加，资金回转率低，制造时间变长，占用资金及利息，会造成库存空间的浪费，在现金流量表上很明显。

②产生次生问题。会产生搬运、堆积的浪费；先进先出的工作产生困难；产品积压造成不良品的产生，物流阻塞制程时间变长，现场工作空间变小，有滞留在库的风险，有不良品的风险。

③掩盖问题。为什么“制造过早（多）浪费是八大浪费的首恶，在精益生产中则被视为最大浪费”？因为它带给人们一个安心的错觉，掩盖各种问题，以及隐藏由于等待所带来的浪费，没有改善的动力，失去持续改善的时机。

（2）库存的浪费

在精益生产里，库存是浪费，是不该被保有的，而通常认为库存造成的损失可以分为以下三大类：

①表面损失。包括产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作；占用过多仓库场地及场地建设的浪费；保管费用。

②潜在损失。包括占用流动资金，降低资金周转率；需要额外承担资金利息；市场变动时有销售不出去的风险；在库物品劣化变质的风险。

③意识方面的损失。掩盖问题，造成假象。当库存的水位高涨时，管理者就感受不到问题的严重性而失去了改善的机会。正因为这么多损失，所以精益生产才强调降低库存，以零库存为目标。

（3）不良修正的浪费

不良品是企业中不可容忍的重大浪费现象。客户需要的是合乎规范要求的产品，客户不会负担不良品，不仅仅是不良品这部分，随后可能引起的下游延伸制品不良、检查、返工、报废等损失都由企业自己承担。不良品率的高低是企业制程稳定性的最重要的标志，是企业体质好坏的直接体现。

不良修正的影响包括：

①产品报废。报废的产品不仅仅浪费材料，它还包含制程中付出的原材料、人工、制造费用以及管理、财务费用，这些产品价值本来可以计入营业额，但现在报废，成本还白白付出，利润直接下降，对于企业的损失之大是怎么尽力弥补都值得的。

②挑选、检查、维修带来的损失。产品不良，在宣布报废之前，可能要处理、挑选、检查、维修，把部分不良品转成良品，这一过程中的全部付出都是浪费，因为客户不会为上述作业负担一分钱，其中包含时间、人力、设备、场地、辅材等。

③信誉的影响。不良品出现会引起交货延迟，有时会产生去客户处换货，或者在客户处维修的情况。而如果客户用了问题产品做成下游成品出了状况，那问题就更严重，所有这些都会引起客户不便进而是抱怨，再进一步就是订单的减少、取消或流失。

④延伸的复合损失。出现不良品造成的复合损失是致命的，可能要产品召回，可能要面临赔偿诉讼，可能会引来公众的质疑抱怨，可能会引起主管部门的干预，比如停产、吊销执照、限制出口权等。

（4）加工过剩的浪费

加工过剩的浪费也叫过分加工的浪费，是指在品质、规格及加工过程中的投入主动超过客户需求，从而造成企业资源浪费的情况。加工过剩浪费分四种情况：过分精确品质带来的浪费（过剩品质）、过分加工带来的浪费（过剩加工）、过分检验带来的浪费（过剩检验）、冗余设计带来的浪费（过剩设计）。

（5）搬运的浪费

流程中物品（成品、半成品、辅料、包材等）需要在相距较远的两点间搬运，而造成资源（人、机、场地、能源、时间等）在物品搬运、放置、堆积、移动、整列等方面的浪费统称为搬运的浪费。产品生产过程中，不可能所有的工序都在同一地点完成。其间的搬运不可避免。但是，搬运无价值，客户是不付费的，企业应努力减少搬运带来的浪费。搬运浪费的影响包括：

①直接影响：搬运浪费的直接影响是搬运需要的人力；搬运导致的运输、堆叠、整列都需要工具设备及额外的设施空间，这些额外投入增加了企业的成本；搬运使物品存在损坏、碰挤伤及丢失的可能。

②潜在影响：搬运的存在使生产效率下降；搬运减慢了物流速度，延长了产品交货时间，也间接增加了库存；过多的搬运和出入库，可能导致不正确的存货盘点。

③延伸影响：推迟了给客户的交货时间，容易引起客户抱怨。而增加的库存也增加了企业自身营运压力，所有这些都降低了企业体质和竞争力。

（6）动作的浪费

世界上最大的浪费莫过于动作的浪费。吉尔布雷斯是现代工业工程的重要奠基人之一，她重点研究人的动作，并提出了人的动作与产品及设备空间搭配的22条原则，享誉至今。在对比这22条原则的时候，可以发现工作中的许多动作是不合理的，是浪费的。

动作的浪费是在实际作业中广泛存在的浪费。精益生产观点认为：在没有实施精益生产的企业中，作业者至少有一半的动作是“无效的”，属于浪费的行为。工序流程中的每一个动作都必须带有明确的目的性。搬运和加速的动作是为了达到什么结果，都应真正清晰明了。没有意义或不合理的动作，只会导致工作时间徒劳无功地增加。动作浪费除了会无谓地延长工时外，还会降低工作的产出和效率，增加场地及人员的占用及配置，同时不合理的动作还会导致身体疲劳甚至工作伤害。

（7）等待的浪费

等待的浪费是“七大浪费”的最后一个，但在现场却是最常见又易被忽略的成本倍增器。说它常见是因为它在现场无处不在，说它被忽略是大家最容易对它习以为常，见怪不怪。等待可以以库存等各种形式体现出来。丰田人对它深恶痛绝，强调一个流，创造无间断物流，消除“停滞的池塘”，精益生产中的价值流也紧盯着等待的浪费，将它看作是非增值时间的主要原因，必须要予以消除。

定义：工厂中人或设备处于等待（含临时性闲置、停止、无事可做等）状态造成的资源浪费，被称为等待的浪费。

等待浪费的影响：

①延长产品交货时间。等待对生产周期有直接的影响，等待的累计时间越长，产品的生产周期自然就越长。

②成本压力增加。机器及人力闲置直接导致成本中固定成本部分的平均摊销变大，增加了成本压力。

（8）管理的浪费

在制造现场，管理的目的是使人、机、料处于最佳的受控状态，对于问题的处理和解决做到快速有效，能够有效地提高效率，维持高的质量水平、低的成本水平及快的物流速度，恰到好处的交期，从而提高企业的“体质”和市场竞争力。但许多企业在管理上还存在误区，仅仅增加了管理人员，精细化了某些制度，但实施效果却不尽如人意，这岂不是更大的浪费，所以大野耐一之后的管理人在上述的“七大浪费”之后增加了管理浪费。

管理浪费表现形式：

①管理浪费之等待浪费。等待上级的指示，等待外部的回复，等待下级的汇报，等待生产现场的联系。

②管理浪费之协调不力的浪费。工作进程的协调不力，领导指示的贯彻协调不力，信息传递的协调不力，业务流程的协调不力。

③管理浪费之闲置的浪费。一般把管理工作中的库存浪费称为“闲置”。机构重设，职能重叠，人浮于事，使生产要素不能有效地利用，发挥最大的作用，造成闲置的浪费。例如：固定资产的闲置，职能的闲置或重叠，工作程序复杂化形成的闲置，人员的闲置，信息的闲置。

④管理浪费之无序的浪费。“无以规矩，不能成方圆”，这句古语说明秩序的重要性，缺乏明确的规章制度、流程，工作中容易产生混乱，这是众所周知的。但是如果有令不行、有章不循，按个人的意愿行事造成的无序浪费，更是非常糟糕的事。无序包括：职责不清造成的无序，业务能力低下造成的无序，有章不循造成的无序，业务流程的无序。

⑤管理浪费之失职的浪费。失职的浪费是管理中的最大浪费，责任心不强的表现形式之一是应付。应付就是工作虽然干了，但是不主动，不认真，敷衍搪塞了事，不是追求最好的结果，从而缺乏实际效果，这种浪费在工作中是经常见到的。

⑥管理浪费之低效的浪费。低效的含义包括：工作的低效率或者无效率；错误的工作，是一种负效率，没有一次把事情做好就是最大的浪费。企业允许的是创造性的失误，而不允许反复发生低级的错误。

低效率造成的原因：管理人员的低素质导致工作的低效率，方法不当也是低效率的原因之一，故步自封的僵化思想是低效率的温床。

⑦管理浪费之管理成本的浪费。计划编制无依据，计划执行不严肃，计划查核不认真，计划处置完善不到位，费用投入与收入（收益）不配比。

以上“八大浪费”是针对制造业来说的，尤其是非管理的“七大浪费”，管理浪费对所有企业都一样，问题在于煤炭企业的生产过程是采、掘、机、运、通等，其浪费表现在哪些方面？煤炭企业有没有生产过多的浪费？有没有库存的浪费？应该说这两方面的浪费是极其严重的。煤矿搬运的浪费、动作的浪费以及等待的浪费表现为什么样的问题？煤矿是否关注这三类浪费？加工过剩与不良修正的浪费在煤矿以什么样的形式表现出来？以上这些问题根据具体煤炭企业的要求，组织各板块相关人员结合企业实际运营进行讨论，通过对浪费表现形式的讨论让员工对浪费有更明晰的认识，从而为下一步消除浪费、持续改善奠定理念与认识基础。